Le papier : historique, fabrication, formats ..
- 1 Historique
- 1.2 Historique (suite)
- 2 Procédé de fabrication
- 2.1 Elaboration de la pâte à papier
- 2.2 Production des feuilles
- 2.3 Production de papier et environnement
- 3 Unités de mesure du papier
- 3.1 Mesures de quantité de feuilles
- 3.2 Mesures de qualité du papier
- 4 Formats de papier (norme ISO 216)
- 5 Compatiblité aux formats ISO A4 et US Letter
Elaboration de la pâte à papier (suite)
Le bois est écorcé puis défibré (les rondins sont « râpés » à l'aide d'une meule à laquelle on ajoute beaucoup d'eau). Les particules sont alors filtrées et nettoyées dans plusieurs bains successifs afin d'obtenir une pâte homogène.
Le papier recyclé est élaboré selon un procédé particulier. Les vieux papiers (issus en général de journaux) sont déchiquetés, filtrés puis mis à tremper dans des cuves. Des dissolvants chimiques permettent de retirer l'encre. La pâte subit ainsi plusieurs nettoyages successifs. Voir aussi cette méthode artisanale pour fabriquer du papier recyclé.
La pâte à papier moderne est généralement un mélange de fibres de bois et de papier auquel est ajouté un liant afin d'améliorer la résistance des feuilles produites. Le papier utilisé pour les journaux est essentiellement d'origine recyclé.
Production des feuilles
Dans un premier temps, on a utilisé un cadre de bois muni d'une grille sur laquelle la pâte à papier est uniformément versée. Après égouttage, on peut en retirer une feuille et la faire sécher sur un feutre. Différentes couches de feutres et de feuilles peuvent être pressées afin de retirer l'excédent d'eau, avant un séchage définitif à l'air libre sur un étendoir.
La production actuelle s'effectue à l'aide de gigantesques machines de plus de 100m de long et jusqu'à 10m de laize (largeur). La feuille est produite à une vitesse allant jusqu'à 1800m/min. Une machine à papier représente un investissement considérable (le coût d'une machine neuve est proche du milliard d'Euros). De ce fait, la machine tourne 24h/24 et presque toute l'année.
On peut diviser la fabrication en deux étapes : la préparation de la pâte à papier et la fabrication du papier lui-même.
La pâte à papier arrive très diluée (environ 1%) dans la caisse de tête et passe entre deux lèvres afin d'avoir un jet bien uniforme. La solution est déposée sur un tamis roulant ou "toile de fabrication" où des caisses aspirantes vont aspirer le maximum d'eau. La feuille se forme à la fin de ce tamis et est alors pressée pour évacuer le maximum d'eau avant son séchage. On peut alors ajouter des traitements de surface pour améliorer son imprimabilité en faisant passer la feuille dans une size-press (papier photo par exemple).
La feuille une fois séchée peut subir le calandrage qui consiste à presser de nouveau la feuille entre plusieurs lourds rouleaux afin de rendre le papier bien lisse. On parle alors de papier glacé ou calandré.
Afin d'en améliorer l'imprimabilité, on peut déposer à la surface du papier sur une seule face (papier étiquettes) ou sur les 2 faces (papier pour impression) une couche pigmentaire, on parle alors de papier "couché". Ces couches pigmentaires sont principalement constituées de charges minérales (carbonates et kaolins principalement) ainsi que de latex synthétiques (styrènes butadiènes ou styrènes acryliques) et sont déposées au moyen de machines appelées "coucheuses", elles ont pour objectif de régler l'absorption des encres afin de conserver leurs pigments en surface.
En sortie de la coucheuse le papier est d'aspect "mat" ou "semi mat" mais aprés une opération de calandrage il peut être rendu "brillant". On obtient alors une bobine qui est tronçonnée à la taille voulue à la bobineuse. Les bobines de papier peuvent être utilisées tel quel (impression sur presse rotative) ou reconditionnées sous forme de feuilles de formats divers
Lire : Production de papier et environnement
